Как бы то ни было, сегодня к резьбовым соединениям у отечественных специалистов порой замечается предвзятое отношение. Решение о выборе того или иного типа соединения зачастую принимается заказчиками и проектировщиками трубопроводов исходя не столько из объективных технических или экономических факторов, сколько в зависимости от субъективных предпочтений и личного опыта. Попробуем с помощью экспертов разобраться, когда сварка является единственно возможным вариантом и когда резьбовые соединения более предпочтительны.
«За» и «против»
«Выбор типа соединения зависит от многих факторов, в числе которых материал и диаметр труб, назначение трубопровода, особенности его прокладки по объекту, дополнительные ограничения по пожарной безопасности и еще множество других нюансов, – считает Николай Казанцев, главный инженер монтажно-строительной организации ООО «МСУ 4».
Так, существуют специфические задачи, для которых резьбовые соединения не считаются лучшим решением, например, если эксплуатация трубопроводов проходит при экстремальных давлениях, температурах или в коррозионно-активных средах.
«Мы работаем преимущественно с трубопроводами очень высокого давления и отдаем предпочтение сварочным соединениям труб, так как считаем их более стойкими, не подверженными коррозии, – делится своим опытом Евгений Мазур, инженер-технолог строительно-монтажной компании ЗАО «Кислородмонтаж». – Поскольку надежность каждого соединения имеет большое значение, мы пользуемся только техникой проверенных производителей, например, сварочными аппаратами Kemppi. На каждое сварочное соединение разрабатываются специальные технологические карты с подробной цепочкой выполнения действий по сварке».
Однако многие специалисты сходятся во мнении, что при решении более ординарных задач предпочтительнее использовать именно резьбовое соединение.
«Резьба необходима там, где предусмотрено обслуживание или периодическая замена тех или иных компонентов системы. Классический пример – радиаторы и конвекторы в системе отопления. Здесь резьбовое соединение гораздо более оправданно и удобно, – говорит Михаил Сапрыгин, начальник участка строительной компании «Гарант». – В тех же случаях, когда к трубопроводу не предусмотрен доступ (подземная или канальная прокладка), и на магистральных трубопроводах большого диаметра однозначно доминируют сварные соединения».
Размер имеет значение?
Диаметр трубопровода, как выясняется, зачастую является одним из важнейших факторов выбора в пользу того или иного вида соединений.
«В моей практике максимальный диаметр трубопроводов, для которых использовались резьбовые соединения, – 70−80 мм. В основном это системы пожаротушения и некоторые другие области», – сообщил Анатолий Асмолов, главный сварщик компании «Кислородмонтаж».
«Резьбовые соединения целесообразны при диаметре трубы до полутора дюймов (38 мм), если мы говорим о стальных трубопроводах, – утверждает эксперт компании General Heating. – Для полимерных труб этот диаметр может быть и больше. Но полностью отказаться от резьбовых соединений невозможно даже в случае монтажа труб из полипропилена – пусть 90% соединений будут сваренными, переходные фитинги для подключения оконечных приборов все равно будут на резьбе».
Рациональность применения резьбовых соединений на полимерных трубах большого диаметра подтвердил и Михаил Сапрыгин («Гарант»): «Мне встречались трубы из ПНД (полиэтилена низкого давления) диаметром 100 мм, соединяющиеся резьбовым способом. Однако для качественного соединения труб такого диаметра необходим безупречный инструмент, в частности ремешковые ключи».
Как полагает эксперт компании General Heating, проблема соединения труб большого диаметра на резьбе часто сопряжена с отсутствием необходимого оборудования, способного обеспечить соосное соединение без перекоса.
«Благодаря современному инструменту возможности применения резьбовых соединений значительно расширяются, – считает Андрей Макаров, директор российского подразделения компании RIDGID, ведущего мирового производителя профессионального инструмента для монтажа и эксплуатации трубопроводов. – Например, электрический клупп RIDGID 700 способен с помощью переходника и комплекта головок нарезать резьбу на трубах большого диаметра, вплоть до 4 дюймов (100 мм). Мы также выпускаем широкий спектр ключей (прямых, с самозахватом, цепных) для труб диаметром до 18 дюймов (457 мм). Благодаря надежности и эргономичности некоторым из них даже добавляют характеристику «легендарные». Есть также ремешковые ключи, предназначенные для удержания полированных и тонкостенных труб (до 7 дюймов). Захват обеспечивает нейлоновый ремень с полиуретановым покрытием. Такой ремень чрезвычайно бережно относится к поверхности захватываемой трубы, не оставляя следов и царапин, однако прочность захвата при этом не снижается».
Когда сварка нежелательна?
Следует принимать во внимание, что производство сварочных работ, в зависимости от того, какой именно тип сварки используется (газовая, электродуговая и т.п.), всегда потенциально опасно, так как сопряжено с риском возгораний, поражения рабочих электрическим током, отравления токсичными газами, повреждением глаз и кожных покровов человека.
Прежде всего во многих случаях нежелательно (или даже прямо запрещено правилами противопожарной безопасности) производить сварку внутри помещений, в окружении горючих конструкционных и отделочных материалов. Наличие открытого пламени, случайные искры или раскаленная окалина – все это может стать причиной возгорания. Нарушение правил проведения сварочных работ считается одной из самых частых причин пожаров на строящихся или реконструируемых объектах. Сообщения о таких происшествиях появляются в СМИ с пугающей регулярностью. Например, не далее как в начале февраля 2012 года из-за нарушений правил сварочных работ на территории аэропорта Тувы полностью выгорел ангар со стоящими в нем самолетами. Особенно уязвимы в этом отношении здания старой постройки, с деревянными перекрытиями, в которых могут проводиться работы по санации и реконструкции инженерных систем.
При монтаже в труднодоступных местах также далеко не всегда есть возможность «подлезть» к трубе сварочным электродом или газовой горелкой. К тому же бывают ситуации, когда к месту работ невозможно доставить сварочный трансформатор, баллон с газом или протянуть провода. Бывает, что на объекте, где идет монтаж трубопровода, нет электроэнергии.
Стоит затронуть и вопрос контроля качества монтажа трубопроводов. На промышленных объектах (например, в нефтехимической и нефтегазовой отраслях) для контроля качества сварных швов используются рентгеновские или ультразвуковые дефектоскопы – дорогие и сложные приборы, для управления которыми нужны операторы с высокой квалификацией. Для систем тепло- и водоснабжения или пожаротушения в жилых и коммерческих зданиях применение таких высокотехнологичных методов проблематично. Здесь чаще качество монтажа и наличие дефектов определяется только визуально и гидравлическими испытаниями (опрессовкой под повышенным давлением). Если в сварном шве обнаруживается течь, приходится спускать воду и варить заново, что увеличивает время, затраченное на монтаж. Причем нет гарантии, что это же или одно из многих других сварных соединений не потечет через день, неделю или месяц. А в случае применения резьбовых соединений достаточно всего лишь подтянуть соединение, не сбрасывая воду из системы.
Скорость и качество – есть нюансы?
Стоит упомянуть такой аспект, как скорость монтажа, который может иметь решающее значение при больших объемах работ и узких временных рамках. По мнению экспертов, при прочих равных условиях монтаж трубопроводов с помощью резьбовых соединений происходит по крайней мере вдвое быстрее, чем с помощью сварки.
Разумеется, это утверждение справедливо лишь при наличии высококвалифицированных монтажников, а также качественных и удобных инструментов для монтажа резьбовых соединений.
«Сложившееся мнение о том, что резьбовые соединения не слишком надежны и трудоемки, корнями уходит в советское прошлое, когда качественного инструмента попросту не было. Неудобный и погнутый трубный ключ, тупые плашки для нарезания резьбы, засаленный ватник и тусклое подвальное помещение – вот антураж сантехников тех лет. Конечно, в таких условиях и с такой экипировкой о качестве и скорости монтажа резьбовых соединений не могло быть и речи. Однако с приходом на российский рынок инструментов авторитетных производителей с мировым именем ситуация кардинально изменилась», – заявляет Андрей Макаров (RIDGID).
«Мы предпочитаем инструменты для монтажа резьбовых соединений от иностранных производителей – они надежнее, качественнее и удобнее, – утверждает Николай Казанцев (МСУ 4). – Для профессионалов пригоден только профессиональный инструмент и оборудование, а такие вещи не могут стоить дешево».
Уплотнительный вопрос
«Ахиллесова пята» резьбовых соединений – это необходимость уплотнения резьбы для исключения утечек. Только при качественном и герметичном долговечном уплотнении резьбовые соединения могут успешно конкурировать со сварными. Традиционно для уплотнений резьбовых соединений трубопроводов применялся натуральный материал – чесаный лен, в народе – «пакля». Еще не так давно его для большей герметичности смазывали масляной краской или олифой. Особенно обработка масляной краской рекомендовалась для труб горячего водоснабжения и отопления, так как это позволяет добиться лучшей герметичности, препятствует сползанию льна с резьбы при затяжке и предохраняет от коррозии.
«Сегодня мы по-прежнему используем для уплотнения резьбовых соединений лен, однако на смену масляным краскам пришли более удобные силиконовые герметики», – делится опытом Игорь Дикарев, специалист подмосковной строительной компании «Дачный Дом».
Такой сплав традиционных и современных технологий герметизации, как оказалось, используют многие монтажники.
«Лен, промазанный уплотнительной пастой Unipak, – самое лучшее уплотнение резьбового соединения труб, – считает Михаил Сапрыгин («Гарант»). – Лен оказывается практичнее и надежнее новомодных материалов типа ленты ФУМ».
Впрочем, среди специалистов немало почитателей и современных уплотнительных материалов.
«Лен как уплотнитель уходит в прошлое, – считает Юрий Ельчанинов («Вотеком»). – Мы в своей работе пользуемся нитью Tangit Unilock – она очень неплохо себя зарекомендовала».
В заключение стоит отметить, что технологии сегодняшнего дня предлагают немало вариантов соединения трубопроводов помимо резьбы и сварки. Медные трубы сращиваются с помощью пайки, полипропиленовые – с помощью сплавления (иногда этот процесс тоже называют сваркой, но он не имеет ничего общего с классической сваркой).
Металлопластиковые трубы сочленяются с помощью цанговых зажимов, без применения какой-либо дополнительной аппаратуры. Кроме того, для систем пожаротушения, вентиляции и кондиционирования применяются муфтовые соединения, очень популярные на Западе и незаслуженно обойденные вниманием проектировщиков в нашей стране (во многом из-за малого распространения специального инструмента, например, желобонакатчиков). Однако старое доброе резьбовое соединение благодаря современному точному оборудованию и удобному качественному инструменту становится все более надежным, а привлекательность этого метода в глазах специалистов и монтажников только растет.